Digitalizzazione e automazione dei processi produttivi: Metal Form si affida a Sinergest

L’obiettivo è semplice, ma ambizioso: passare da una gestione “analogica” del processo produttivo ad una soluzione digitale all’avanguardia. Grazie a dispositivi IoT installati sulle macchine e integrati con il software Sinergest Suite, il reparto pianificazione e controllo dialogherà digitalmente con quello produttivo, permettendo il monitoraggio costante dei parametri legati ai macchinari, al prodotto finito, al consumo di materie prime e di energia elettrica.

E’ questo, in estrema sintesi, il progetto che l’azienda pisana Metal Form ha deciso di sviluppare in ottica Industria 4.0 affidandosi a Sinergest. Da oltre trent’anni Metal Form è specializzata nella progettazione e produzione di articoli dedicati alla meccanica, con clienti del calibro di Piaggio e Leonardo. Dopo aver deciso di intraprendere un percorso di automazione industriale, l’azienda si è rivolta a Sinergest, fornitore e partner di soluzioni tecnologiche e strategiche da oltre dieci anni.

IL PROGETTO

Per realizzare il progetto, Sinergest ha chiesto la collaborazione del partner tecnologico Zerynth, specializzato nella realizzazione di sistemi hardware e software in grado di acquisire dati dai macchinari. L’integrazione di Sinergest Suite con i dispositivi IoT e il gestionale Gamma permetterà un vero e proprio salto evolutivo nel processo di produzione.

Gli ordini di produzione, elaborati dal reparto pianificazione, saranno visibili direttamente dagli operatori a bordo macchina. Dotato di tablet, l’operatore avrà a disposizione l’elenco delle lavorazioni da eseguire sulla macchina, la selezione della lavorazione e la visualizzazione delle informazioni di dettaglio associate, la dichiarazione dell’avvio di una specifica commessa/fase di lavorazione sul macchinario.

Una volta avviata la produzione, le informazioni provenienti in tempo reale dal macchinario riguarderanno: il numero di pezzi prodotti, la percentuale di completamento delle varie fasi di lavorazione, la stima dei consumi elettrici, lo stato di funzionamento (da intendersi come “in attesa” o “lavorazione in corso”) e lo stato di allarme del macchinario. Lo scambio bidirezionale dei dati permetterà – alla conclusione della lavorazione – lo scarico di magazzino dei componenti materie prime e il carico dei semilavorati, in modo completamente automatico.

I VANTAGGI

In vantaggi in termini aziendali saranno evidenti. L’automazione dei processi permetterà un controllo costante della produzione e del rendimento dei macchinari. La digitalizzazione dello scambio di informazioni tra uffici e produzione consentirà l’abbattimento di inefficienze e possibili errori, con conseguente risparmio di tempo.