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In produzione dall’analogico al digitale, il caso Metal Form

Obiettivo raggiunto: si è chiuso positivamente, con la certificazione di rito, il progetto Industria 4.0 che ha visto protagonista l’azienda pisana Metal Form con il supporto di Sinergest.

Cominciato a inizio 2019, il progetto prevedeva il passaggio da una gestione “analogica” del processo produttivo ad una soluzione digitale all’avanguardia. Grazie a dispositivi IoT installati sulle macchine e integrati con il software Sinergest Suite, il reparto pianificazione e controllo è adesso in grado di dialogare digitalmente con quello produttivo, permettendo il monitoraggio costante dei parametri legati ai macchinari, al prodotto finito, al consumo di materie prime e di energia elettrica.

“È stato un progetto interessante, basato sulle specifiche esigenze dell’azienda – commenta l’ing. Massimo Vitali, project manager di Sinergest coordinatore del progetto -. Siamo partiti da un’analisi di dettaglio della situazione, delle criticità e degli obiettivi che volevano essere raggiunti. Sulla base di questa abbiamo realizzato un prototipo della soluzione, sottoposto ad un confronto e alla validazione dell’azienda fino ad arrivare alla vera e propria implementazione software.

L’altro elemento fondamentale del progetto è stato l’integrazione con i dispositivi IoT sviluppati dal partner tecnologico Zerynth, specializzato nella realizzazione di sistemi hardware e software in grado di acquisire dati dai macchinari, che hanno permesso agli impianti Metal Form di fare un salto generazionale”.

I vantaggi finali del progetto sono evidenti: l’automazione dei processi permette un controllo costante della produzione e del rendimento dei macchinari mentre la digitalizzazione dello scambio di informazioni tra pianificazione e produzione consente l’abbattimento di inefficienze e possibili errori.